辊的破损形式多种多样，典型的形式和故障原因如下
1.辊子的磨损。
分为三类:机械磨损是由滚筒表面和滚筒摩擦引起的热磨损是由高温作用软化、熔化、蒸发引起的腐蚀磨损是由滚筒表面水分的化学作用、电化学作用、氧化作用等引起的表面材料的损失和转移。
2.辊的裂缝。
轧制过程中发生堆钢、卡钢、追尾等事故，局部温度急剧上升，发生的热应力和组织应力超过极限，形成热裂纹的轧制伸长形成舌头，其温度低于中部轧制部件，发生热应力和轧制应力突变，形成冲击裂纹的轧制过程中，由于氧化铁皮的叠加轧制，导航的划伤等原因也会形成裂纹。
3.滚筒剥落。
裂纹的形成和扩展加快，达到一定的长度和深度后，会引起剥落。
4.辊断了。
1)辊轴铸造缺陷。
辊离心铸造中，由于离心振动产生成分和组织层状偏析，形成裂纹迅速扩展，辊断裂。
2)辊组织的缺陷。
化学成分不合格，冷却速度不当，会造成成成分偏析、渗碳体过高等缺陷，只是机械性能下降，最终导致断裂。
3)加工工艺。
辊在锻造时压力过小或变形不合理，辊芯部不锻造，形成结晶裂纹。
其预防措施如下:
1、辊采用耐磨耐热裂纹材质，采取相应的热处理和物流化学处理措施，使组织均化，提高表面耐磨性。
2、辊在上辊机前进行硬度、超声波等综合检查，确保其无裂纹等缺陷。
3、滚筒车削时，彻底去除残留氧化层和裂缝，减少滚筒表面的裂缝和剥落。
4、合理安排更换辊周期，选择辊，制定详细的辊修理方案，将车修理量控制在要求范围内。
5、合理布置冷却水喷射范围和控制冷却水量，确保辊子的冷却温度控制在正常范围内。
6、加强设备检查，预防轧钢设备事故，减少卡钢、堆钢、追尾等事故。严格控制轧制温度，防止低温钢通过轧制机，避免轧制力过载。
