辊的破损形式多种多样,典型的形式和故障原因如下
1.辊子的磨损。
分为三类:机械磨损是由滚筒表面和滚筒摩擦引起的热磨损是由高温作用软化、熔化、蒸发引起的腐蚀磨损是由滚筒表面水分的化学作用、电化学作用、氧化作用等引起的表面材料的损失和转移。
2.辊的裂缝。
轧制过程中发生堆钢、卡钢、追尾等事故,局部温度急剧上升,发生的热应力和组织应力超过极限,形成热裂纹的轧制伸长形成舌头,其温度低于中部轧制部件,发生热应力和轧制应力突变,形成冲击裂纹的轧制过程中,由于氧化铁皮的叠加轧制,导航的划伤等原因也会形成裂纹。
3.滚筒剥落。
裂纹的形成和扩展加快,达到一定的长度和深度后,会引起剥落。
4.辊断了。
1)辊轴铸造缺陷。
辊离心铸造中,由于离心振动产生成分和组织层状偏析,形成裂纹迅速扩展,辊断裂。
2)辊组织的缺陷。
化学成分不合格,冷却速度不当,会造成成成分偏析、渗碳体过高等缺陷,只是机械性能下降,最终导致断裂。
3)加工工艺。
辊在锻造时压力过小或变形不合理,辊芯部不锻造,形成结晶裂纹。
其预防措施如下:
1、辊采用耐磨耐热裂纹材质,采取相应的热处理和物流化学处理措施,使组织均化,提高表面耐磨性。
2、辊在上辊机前进行硬度、超声波等综合检查,确保其无裂纹等缺陷。
3、滚筒车削时,彻底去除残留氧化层和裂缝,减少滚筒表面的裂缝和剥落。
4、合理安排更换辊周期,选择辊,制定详细的辊修理方案,将车修理量控制在要求范围内。
5、合理布置冷却水喷射范围和控制冷却水量,确保辊子的冷却温度控制在正常范围内。
6、加强设备检查,预防轧钢设备事故,减少卡钢、堆钢、追尾等事故。严格控制轧制温度,防止低温钢通过轧制机,避免轧制力过载。